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隨著汽車行業的3D打印技術逐漸從快速原型應用轉向最終生產階段，布加迪汽車公司是利用該技術最早的公司。作為大眾汽車子公司的法國奢侈品制造商，隨著世界上第一臺3D打印制動鉗的制造完成，達到了一個重要的里程碑。自今年年初以來，布加迪一直與德國3D打印公司Laser Zentrum Nord進行合作，并將在未來幾個月的某個時間開始批量生產。
在此前的成功基礎上，布加迪選擇了先進的3D打印技術來生產新型凱龍的最新制動鉗模型，以減輕該結構的重量。鈦與鋁相反，這些零件將成為制造車輛上安裝的最大制動卡鉗，每個前卡鉗上有八個鈦活塞，每個后卡上有六個鈦制活塞。制動鉗的仿生設計結合了最小的重量和最大的剛度。每毫米能夠承受125kg的壓力，卡鉗僅重2.9kg，而目前使用的鋁部件重量為4.9kg。布加迪汽車公司技術開發部門新技術主管Frank Gotzke表示：“在產量方面，這是用增材制造方法生產鈦的最大的功能部件，每個人都會對這個部件感到驚訝，盡管尺寸很大，但從技術上講，這是一個非常令人印象深刻的制動鉗，而且看起來也很棒。
新組件的概念是由布加迪工程師創建的，之后將設計模型發送給Laser Zentrum Nord進行3D打印。漢堡的3D打印專家進行了工藝模擬，支撐結構的設計，實際打印以及部件的處理。附加制造的制動鉗由鈦的整體制成，使用400瓦激光器制造。鈦粉沉積在總共2213層，其在3D打印過程中加熱到700攝氏度，持續大約45小時。總生產時間大約為三個月，包括最初的設計階段和后期處理完成。
這款3D打印制動鉗應該是布加迪車型技術上先進的改進之一。 Gotzke說：“車輛的開發是一個永無止境的過程，在布加迪尤其如此，在我們不斷的開發工作中，我們一直在考慮如何使用新的材料和工藝來使我們現有的車型表現得更好，未來我們品牌的車輛可能進行更多的設計。“
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