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由華中科技大學數字裝備與技術國家重點實驗室張海鷗教授主導研發的金屬3D打印新技術“智能微鑄鍛”，成功制造出世界首批3D打印具有鍛件性能的高端金屬零件。這一技術，改變了長期以來由西方引領的“鑄鍛銑分離”的傳統制造歷史。
據了解，雖然3D打印已成為前沿性的先進制造技術，但目前全球3D打印行業一直處在“模型制造”和展示階段。張海鷗團隊經過十多年攻關，獨立研制出微鑄鍛同步復合設備，并創造性地將金屬鑄造和鍛壓技術合二為一，實現了全球先的微型邊鑄邊鍛的顛覆性原始創新，大幅提高了制件強度和韌性，提高了構件的疲勞壽命和可靠性。
目前，由“智能微鑄鍛”打印出的高性能金屬鍛件，已達到2.2米長約260公斤。現有設備已打印飛機用鈦合金、海洋深潛器、核電用鋼等八種金屬材料。
經由這種微鑄鍛生產的零部件，各項技術指標和性能均穩定超過傳統鑄件。同時，該技術以金屬絲材為原料，材料利用率達到80%以上，絲材料價格成本為目前普遍使用的激光撲粉粉材的1/10左右。由于這一技術能同時控制零件的形狀尺寸和組織性能，大大縮小了產品周期：制造一個兩噸重的大型金屬鑄件，過去需要三個月以上，現在僅需十天左右。
借助這項鑄鍛銑一體化3D打印技術，目前已在世界上首實現3D打印鍛態等軸細晶化、高強韌、高均勻致密、形狀復雜的金屬鍛件。在航空航天、醫療以及汽車等領域，這項技術均可以應用。
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